Tahukah Anda masalah umum dan solusi untuk pemesinan lubang dalam pada alat potong di pusat permesinan?

“Permasalahan Umum dan Solusi untuk Pemesinan Lubang Dalam pada Alat Pemotong di Pusat Pemesinan”

1. Diameter luar reamer yang dirancang terlalu besar atau ada gerinda pada ujung pemotong reamer.
2. Kecepatan pemotongan terlalu tinggi.
3. Kecepatan umpan tidak tepat atau kelonggaran pemesinan terlalu besar.
4. Sudut defleksi utama reamer terlalu besar.
5. Reamernya bengkok.
6. Ada tepi-tepi yang terpasang pada sisi pemotongan reamer.
7. Runout dari ujung pemotong reamer selama pengasahan melampaui toleransi.
8. Cairan pemotong tidak dipilih dengan tepat.
9. Saat memasang reamer, noda oli pada permukaan taper shank tidak terhapus bersih atau terdapat penyok pada permukaan taper.
10. Setelah ekor datar dari tangkai tirus tidak sejajar dan terpasang pada spindel mesin perkakas, tangkai tirus dan tirus saling mengganggu.
11. Spindel bengkok atau bantalan spindel terlalu kendur atau rusak.
12. Pengapungan reamer tidak fleksibel.
13. Ketika melakukan reaming dengan tangan, gaya yang diberikan oleh kedua tangan tidak seragam, menyebabkan reamer bergoyang ke kiri dan ke kanan.
    (B) Solusi
14. Sesuai situasi spesifik, kurangi diameter luar reamer secara tepat untuk memastikan ukuran pahat memenuhi persyaratan desain. Sebelum memproses, periksa reamer dengan cermat dan singkirkan gerinda pada ujung tombak untuk memastikan ketajaman dan akurasi pahat.
15. Kurangi kecepatan potong. Kecepatan potong yang berlebihan akan menyebabkan peningkatan keausan pahat, diameter lubang yang lebih besar, dan masalah lainnya. Pilih kecepatan potong yang sesuai untuk berbagai material pemesinan dan jenis pahat, untuk memastikan kualitas pemrosesan dan umur pahat.
16. Sesuaikan laju umpan dengan tepat atau kurangi kelonggaran pemesinan. Laju umpan atau kelonggaran pemesinan yang berlebihan akan meningkatkan gaya potong, sehingga menghasilkan diameter lubang yang lebih besar. Dengan menyesuaikan parameter pemrosesan secara wajar, diameter lubang dapat dikontrol secara efektif.
17. Kurangi sudut defleksi utama secara tepat. Sudut defleksi utama yang terlalu besar akan menyebabkan gaya potong terpusat pada satu sisi pahat, sehingga mudah menyebabkan diameter lubang membesar dan keausan pahat. Sesuai dengan kebutuhan pemrosesan, pilih sudut defleksi utama yang tepat untuk meningkatkan akurasi pemrosesan dan umur pahat.
18. Untuk reamer yang bengkok, luruskan atau kikis. Alat yang bengkok tidak dapat menjamin akurasi pemrosesan dan juga dapat merusak benda kerja dan mesin perkakas.
19. Bersihkan tepi tajam reamer dengan batu oli secara hati-hati untuk menghilangkan tepi yang menumpuk dan pastikan tepi tajam halus dan rata. Adanya tepi yang menumpuk akan memengaruhi hasil pemotongan dan menyebabkan diameter lubang tidak stabil.
20. Kendalikan runout mata potong reamer selama proses penggerindaan dalam rentang yang diizinkan. Runout yang berlebihan akan menyebabkan alat bergetar selama proses dan memengaruhi akurasi pemrosesan.
21. Pilih fluida potong dengan kinerja pendinginan yang lebih baik. Fluida potong yang tepat dapat menurunkan suhu pemotongan, mengurangi keausan pahat, dan meningkatkan kualitas permukaan pemrosesan. Pilih jenis dan konsentrasi fluida potong yang tepat sesuai dengan material pemesinan dan kebutuhan pemrosesan.
22. Sebelum memasang reamer, noda oli di bagian dalam tangkai tirus reamer dan lubang tirus spindel mesin perkakas harus dibersihkan. Jika terdapat penyok pada permukaan tirus, lapisi dengan batu oli. Pastikan alat terpasang dengan kuat dan akurat untuk menghindari masalah pemrosesan akibat pemasangan yang tidak tepat.
23. Asah ujung datar reamer untuk memastikan ketepatan pemasangannya dengan spindel mesin perkakas. Ujung datar yang tidak sejajar akan menyebabkan alat menjadi tidak stabil selama pemrosesan dan memengaruhi akurasi pemrosesan.
24. Sesuaikan atau ganti bantalan spindel. Bantalan spindel yang kendor atau rusak akan menyebabkan spindel bengkok dan memengaruhi akurasi pemrosesan. Periksa kondisi bantalan spindel secara berkala dan sesuaikan atau ganti tepat waktu.
25. Sesuaikan kembali chuck apung dan sesuaikan koaksialitasnya. Pastikan reamer koaksial dengan benda kerja untuk menghindari diameter lubang yang membesar dan masalah kualitas permukaan pemrosesan yang disebabkan oleh ketidakkoaksialan.
26. Saat melakukan reaming dengan tangan, perhatikan untuk memberikan tekanan yang merata dengan kedua tangan agar reamer tidak bergoyang ke kiri dan ke kanan. Metode pengoperasian yang tepat dapat meningkatkan akurasi pemrosesan dan umur pakai alat.

1. Diameter luar reamer yang dirancang terlalu kecil.
2. Kecepatan pemotongan terlalu rendah.
3. Kecepatan umpan terlalu besar.
4. Sudut defleksi utama reamer terlalu kecil.
5. Cairan pemotong tidak dipilih dengan tepat.
6. Selama penggilingan, bagian reamer yang aus tidak sepenuhnya terkikis, dan pemulihan elastis mengurangi diameter lubang.
7. Saat melakukan reaming pada bagian baja, jika kelonggaran terlalu besar atau reamer tidak tajam, pemulihan elastis cenderung terjadi, sehingga mengurangi diameter lubang.
8. Lubang bagian dalam tidak bulat, dan diameter lubang tidak memenuhi syarat.
   (B) Solusi
9. Ganti diameter luar reamer untuk memastikan ukuran alat sesuai dengan persyaratan desain. Sebelum memproses, ukur dan periksa reamer, lalu pilih ukuran alat yang sesuai.
10. Tingkatkan kecepatan potong dengan tepat. Kecepatan potong yang terlalu rendah akan menyebabkan efisiensi pemrosesan yang rendah dan diameter lubang yang lebih kecil. Pilih kecepatan potong yang sesuai untuk berbagai material pemesinan dan jenis alat.
11. Kurangi laju umpan dengan tepat. Laju umpan yang berlebihan akan meningkatkan gaya potong, sehingga diameter lubang berkurang. Dengan menyesuaikan parameter pemrosesan secara wajar, diameter lubang dapat dikontrol secara efektif.
12. Tingkatkan sudut defleksi utama secara tepat. Sudut defleksi utama yang terlalu kecil akan menyebabkan gaya potong terdispersi, yang dengan mudah menyebabkan diameter lubang mengecil. Sesuai dengan kebutuhan pemrosesan, pilih sudut defleksi utama yang tepat untuk meningkatkan akurasi pemrosesan dan umur pahat.
13. Pilihlah cairan pemotong yang berminyak dengan kinerja pelumasan yang baik. Cairan pemotong yang tepat dapat menurunkan suhu pemotongan, mengurangi keausan pahat, dan meningkatkan kualitas permukaan pemrosesan. Pilihlah jenis dan konsentrasi cairan pemotong yang tepat sesuai dengan material pemesinan dan kebutuhan pemrosesan.
14. Ganti reamer secara berkala dan asah bagian pemotong reamer dengan benar. Lepaskan bagian yang aus tepat waktu untuk memastikan ketajaman dan akurasi alat.
15. Saat merancang ukuran reamer, faktor-faktor seperti pemulihan elastis material pemesinan harus dipertimbangkan, atau nilai-nilai harus diambil sesuai dengan situasi aktual. Rancang ukuran pahat dan parameter pemrosesan secara wajar sesuai dengan berbagai material pemesinan dan kebutuhan pemrosesan.
16. Lakukan pemotongan uji, ambil kelonggaran yang sesuai, dan asah reamer hingga tajam. Melalui pemotongan uji, tentukan parameter pemrosesan dan kondisi alat yang optimal untuk memastikan kualitas pemrosesan.

1. Reamer terlalu panjang, kurang kaku, dan bergetar selama reaming.
2. Sudut defleksi utama reamer terlalu kecil.
3. Bagian tepi pemotongan reamer sempit.
4. Kelonggaran reaming terlalu besar.
5. Terdapat celah dan lubang silang pada permukaan lubang bagian dalam.
6. Ada lubang pasir dan pori-pori di permukaan lubang.
7. Bantalan spindel kendor, tidak ada selongsong pemandu, atau jarak bebas antara reamer dan selongsong pemandu terlalu besar.
8. Karena benda kerja berdinding tipis dijepit terlalu erat, benda kerja berubah bentuk setelah dilepaskan.
   (B) Solusi
9. Untuk reamer dengan kekakuan yang kurang, reamer dengan pitch yang tidak sama dapat digunakan untuk meningkatkan kekakuan alat. Pada saat yang sama, pemasangan reamer harus menggunakan sambungan yang kaku untuk mengurangi getaran.
10. Tingkatkan sudut defleksi utama. Sudut defleksi utama yang terlalu kecil akan menyebabkan gaya potong terdispersi, yang mudah menyebabkan lubang bagian dalam tidak bulat. Sesuai dengan kebutuhan pemrosesan, pilih sudut defleksi utama yang tepat untuk meningkatkan akurasi pemrosesan dan umur pakai alat.
11. Pilih reamer yang berkualifikasi dan kendalikan toleransi posisi lubang pada proses pra-pemesinan. Pastikan kualitas dan akurasi reamer. Pada saat yang sama, kendalikan toleransi posisi lubang secara ketat pada proses pra-pemesinan untuk memberikan fondasi yang baik untuk reaming.
12. Gunakan reamer dengan pitch yang tidak sama dan selongsong pemandu yang lebih panjang dan lebih presisi. Reamer dengan pitch yang tidak sama dapat mengurangi getaran, dan selongsong pemandu yang lebih panjang dan lebih presisi dapat meningkatkan akurasi pemandu reamer, sehingga memastikan kebulatan lubang bagian dalam.
13. Pilihlah blanko yang berkualitas untuk menghindari cacat seperti celah, lubang silang, lubang pasir, dan pori-pori pada permukaan lubang bagian dalam. Sebelum diproses, periksa dan saring blanko untuk memastikan kualitasnya memenuhi persyaratan.
14. Sesuaikan atau ganti bantalan spindel untuk memastikan akurasi dan stabilitas spindel. Untuk casing tanpa selongsong pemandu, pasang selongsong pemandu yang sesuai dan kendalikan jarak bebas antara reamer dan selongsong pemandu.
15. Untuk benda kerja berdinding tipis, metode penjepitan yang tepat harus digunakan untuk mengurangi gaya penjepitan dan menghindari deformasi benda kerja. Selama pemrosesan, perhatikan pengendalian parameter pemrosesan untuk mengurangi pengaruh gaya potong pada benda kerja.

1. Kelonggaran reaming yang berlebihan.
2. Sudut belakang bagian pemotong reamer terlalu besar.
3. Pita tepi pemotongan reamer terlalu lebar.
4. Ada pori-pori dan lubang pasir di permukaan benda kerja.
5. Runout spindel berlebihan.
   (B) Solusi
6. Kurangi kelonggaran reaming. Kelonggaran yang berlebihan akan meningkatkan gaya potong dan mudah menyebabkan munculnya lekukan pada permukaan bagian dalam. Sesuai dengan kebutuhan pemrosesan, tentukan kelonggaran reaming yang wajar.
7. Kurangi sudut belakang bagian pemotongan. Sudut belakang yang terlalu besar akan membuat mata potong terlalu tajam dan rentan terhadap goresan. Pilih ukuran sudut belakang yang sesuai dengan material pemesinan dan persyaratan pemrosesan.
8. Asah lebar pita mata potong. Pita mata potong yang terlalu lebar akan membuat gaya potong tidak merata dan mudah menimbulkan lekukan pada permukaan bagian dalam. Dengan mengasah lebar pita mata potong, gaya potong akan lebih seragam.
9. Pilihlah blanko yang berkualitas untuk menghindari cacat seperti pori-pori dan lubang pasir pada permukaan benda kerja. Sebelum diproses, periksa dan saring blanko tersebut untuk memastikan kualitasnya memenuhi persyaratan.
10. Sesuaikan spindel mesin perkakas untuk mengurangi runout spindel. Runout spindel yang berlebihan akan menyebabkan reamer bergetar selama pemrosesan dan memengaruhi kualitas permukaan pemrosesan. Periksa dan sesuaikan spindel mesin perkakas secara berkala untuk memastikan akurasi dan stabilitasnya.

1. Kecepatan pemotongan yang berlebihan.
2. Cairan pemotongan yang dipilih secara tidak tepat.
3. Sudut defleksi utama reamer terlalu besar, dan ujung pemotong reamer tidak berada pada keliling yang sama.
4. Kelonggaran reaming yang berlebihan.
5. Kelonggaran reaming tidak merata atau kelonggaran terlalu kecil, dan beberapa permukaan tidak di-reaming.
6. Runout bagian pemotong reamer melebihi toleransi, ujung pemotong tidak tajam, dan permukaannya kasar.
7. Pita tepi pemotongan reamer terlalu lebar.
8. Pembuangan serpihan yang buruk selama reaming.
9. Keausan berlebihan pada reamer.
10. Reamer rusak, dan ada gerinda atau tepi terkelupas pada sisi pemotongan.
11. Terdapat tepi yang tertanam pada sisi pemotongan.
12. Karena hubungan material, reamer sudut rake nol atau sudut rake negatif tidak berlaku.
    (B) Solusi
13. Kurangi kecepatan potong. Kecepatan potong yang berlebihan akan meningkatkan keausan pahat dan meningkatkan nilai kekasaran permukaan. Pilih kecepatan potong yang sesuai untuk berbagai material pemesinan dan jenis pahat.
14. Pilihlah fluida potong sesuai dengan material pemesinan. Fluida potong yang tepat dapat mengurangi suhu pemotongan, mengurangi keausan pahat, dan meningkatkan kualitas permukaan pemesinan. Pilihlah jenis dan konsentrasi fluida potong yang tepat sesuai dengan material pemesinan dan persyaratan pemrosesan.
15. Kurangi sudut defleksi utama secara tepat dan asah mata potong reamer dengan benar untuk memastikan mata potong berada pada keliling yang sama. Sudut defleksi utama yang terlalu besar atau mata potong yang tidak berada pada keliling yang sama akan membuat gaya potong tidak merata dan memengaruhi kualitas permukaan pemrosesan.
16. Kurangi kelonggaran reaming secara tepat. Kelonggaran yang berlebihan akan meningkatkan gaya potong dan mudah menyebabkan peningkatan nilai kekasaran permukaan. Sesuai dengan kebutuhan pemrosesan, tentukan kelonggaran reaming secara wajar.
17. Tingkatkan keakuratan posisi dan kualitas lubang bawah sebelum reaming atau tingkatkan kelonggaran reaming untuk memastikan kelonggaran reaming yang seragam dan hindari beberapa permukaan tidak direaming.
18. Pilihlah reamer yang berkualifikasi, periksa dan gerinda reamer secara berkala untuk memastikan bahwa runout bagian pemotongan berada dalam rentang toleransi, ujung pemotongan tajam, dan permukaannya halus.
19. Gerinda lebar pita mata potong untuk menghindari pengaruh pita mata potong yang terlalu lebar terhadap hasil pemotongan. Pilih lebar pita mata potong yang sesuai dengan kebutuhan pemrosesan.
20. Sesuai situasi spesifik, kurangi jumlah gigi reamer, tambah ruang chip, atau gunakan reamer dengan kemiringan mata potong untuk memastikan pelepasan chip yang halus. Pelepasan chip yang buruk akan menyebabkan penumpukan chip dan memengaruhi kualitas permukaan pemrosesan.
21. Ganti reamer secara berkala untuk menghindari keausan berlebih. Selama pemrosesan, perhatikan kondisi keausan alat dan ganti alat yang sangat aus tepat waktu.
22. Selama pengasahan, penggunaan, dan pengangkutan reamer, tindakan perlindungan harus dilakukan untuk mencegah kerusakan. Untuk reamer yang rusak, gunakan batu oli yang sangat halus untuk memperbaiki reamer yang rusak atau menggantinya.
23. Hilangkan tepi yang terbentuk pada mata potong tepat waktu. Keberadaan tepi yang terbentuk akan memengaruhi hasil pemotongan dan menyebabkan peningkatan nilai kekasaran permukaan. Dengan menyesuaikan parameter pemotongan dan memilih cairan pemotong yang tepat, pembentukan tepi yang terbentuk dapat dikurangi.
24. Untuk material yang tidak cocok untuk reamer sudut rake nol atau sudut rake negatif, pilih jenis pahat dan parameter pemrosesan yang sesuai. Berdasarkan karakteristik material pemesinan, pilih pahat dan metode pemrosesan yang sesuai untuk memastikan kualitas permukaan pemrosesan.

1. Bahan reamer yang tidak tepat.
2. Reamer terbakar selama penggilingan.
3. Pemilihan cairan pemotong yang tidak tepat menyebabkan aliran cairan pemotong menjadi tidak lancar. Nilai kekasaran permukaan bagian pemotong dan mata potong reamer setelah pengasahan terlalu tinggi.
   (B) Solusi
4. Pilih material reamer sesuai dengan material pemesinan. Reamer karbida atau reamer berlapis dapat digunakan. Material pemesinan yang berbeda membutuhkan material pahat yang berbeda pula. Pemilihan material pahat yang tepat dapat meningkatkan masa pakai pahat.
5. Kontrol parameter pemotongan secara ketat selama penggilingan untuk mencegah terjadinya kebakaran. Saat menggiling reamer, pilih parameter pemotongan yang tepat untuk mencegah panas berlebih dan pembakaran alat.
6. Pilihlah cairan pemotong secara teratur dan tepat sesuai dengan material pemesinan. Cairan pemotong yang tepat dapat menurunkan suhu pemotongan, mengurangi keausan pahat, dan meningkatkan kualitas permukaan pemesinan. Pastikan cairan pemotong dapat mengalir dengan lancar ke area pemotongan dan menjalankan peran pendinginan serta pelumasannya.
7. Bersihkan serpihan pada alur serpihan secara teratur dan gunakan cairan pemotong dengan tekanan yang memadai. Setelah penggilingan halus atau lapping, penuhi persyaratannya. Membersihkan serpihan tepat waktu dapat mencegah penumpukan serpihan dan memengaruhi hasil pemotongan serta umur pahat. Di saat yang sama, penggunaan cairan pemotong dengan tekanan yang memadai dapat meningkatkan efek pendinginan dan pelumasan.

1. Keausan pada selongsong pemandu.
2. Ujung bawah selongsong pemandu terlalu jauh dari benda kerja.
3. Lengan pemandu pendek dan akurasinya buruk.
4. Bantalan spindel longgar.
   (B) Solusi
5. Ganti selongsong pemandu secara berkala. Selongsong pemandu akan aus secara bertahap selama pemrosesan dan memengaruhi akurasi pemrosesan. Ganti selongsong pemandu secara berkala untuk memastikan akurasi dan fungsi pemandunya.
6. Perpanjang selongsong pemandu dan tingkatkan akurasi pemasangan antara selongsong pemandu dan celah reamer. Jika ujung bawah selongsong pemandu terlalu jauh dari benda kerja atau selongsong pemandu terlalu pendek dan akurasinya buruk, reamer akan menyimpang selama pemrosesan dan memengaruhi akurasi posisi lubang. Dengan memperpanjang selongsong pemandu dan meningkatkan akurasi pemasangan, akurasi pemrosesan dapat ditingkatkan.
7. Perbaiki mesin perkakas tepat waktu dan sesuaikan celah bantalan spindel. Bantalan spindel yang longgar akan menyebabkan spindel berayun dan memengaruhi akurasi pemrosesan. Periksa dan sesuaikan celah bantalan spindel secara berkala untuk memastikan akurasi dan stabilitas mesin perkakas.

1. Kelonggaran reaming yang berlebihan.
2. Bahan benda kerja terlalu keras.
3. Runout yang berlebihan pada ujung pemotongan, dan beban pemotongan yang tidak merata.
4. Sudut defleksi utama reamer terlalu kecil, sehingga menambah lebar pemotongan.
5. Saat menggali lubang yang dalam atau lubang buta, terdapat terlalu banyak serpihan dan tidak dapat dihilangkan tepat waktu.
6. Gigi menjadi retak saat digertakkan.
   (B) Solusi
7. Ubah ukuran diameter lubang pra-mesin dan kurangi kelonggaran reaming. Kelonggaran yang berlebihan akan meningkatkan gaya potong dan mudah menyebabkan gigi terkelupas. Sesuai dengan persyaratan pemrosesan, tentukan ukuran diameter lubang pra-mesin dan kelonggaran reaming secara wajar.
8. Kurangi kekerasan material atau gunakan reamer sudut rake negatif atau reamer karbida. Untuk material benda kerja dengan kekerasan berlebih, metode seperti mengurangi kekerasan material atau memilih jenis pahat yang sesuai untuk pemrosesan material keras dapat digunakan.
9. Kendalikan runout dalam rentang toleransi untuk memastikan beban pemotongan yang seragam. Runout yang berlebihan pada mata potong akan membuat gaya pemotongan tidak merata dan mudah menyebabkan gigi terkelupas. Dengan menyesuaikan pemasangan pahat dan parameter pemrosesan, kendalikan runout dalam rentang toleransi.
10. Tingkatkan sudut defleksi utama dan kurangi lebar pemotongan. Sudut defleksi utama yang terlalu kecil akan meningkatkan lebar pemotongan dan mudah menyebabkan gigi terkelupas. Sesuai dengan kebutuhan pemrosesan, pilih ukuran sudut defleksi utama yang sesuai.
11. Perhatikan untuk menghilangkan serpihan tepat waktu, terutama saat membuat lubang yang dalam atau lubang buta. Penumpukan serpihan akan memengaruhi hasil pemotongan dan mudah menyebabkan gigi terkelupas. Gunakan metode penghilangan serpihan yang tepat untuk menghilangkan serpihan tepat waktu.
12. Perhatikan kualitas penggilingan dan hindari retaknya gigi selama penggilingan. Saat menggiling reamer, pilih parameter pemotongan dan metode penggilingan yang tepat untuk memastikan kualitas dan kekuatan gigi.

1. Kelonggaran reaming yang berlebihan.
2. Saat melakukan reaming pada lubang yang meruncing, distribusi kelonggaran reaming kasar dan akhir serta pemilihan parameter pemotongan tidaklah tepat.
3. Ruang chip gigi reamer kecil,